绍兴如何选择模具培训 推荐优职数控模具培训

【余姚模具设计培训学校U品结构设计培训学习内容】
一、UG曲面综合应用：1. 以科学易用的骨架逻辑实现产品结构设计曲面建模方法；2. 案例全部落地投产项目
二、UG结构设计基础操作：1. 结构设计基础知识；2. 材料工艺结构设计特性；3. 结构设计中实例操作；
三、UG结构设计手机及智能硬件专题：1. 复杂结构，精细产品结构思路；2. 功能手机、智能手机、三防手机结构设计实例；3. 智能产品(穿戴、智能音箱、机器人、热点智能产品等)；
四、U品结构篇：1. 包含U品基础课程+UG中级课程全部课程。2. 产品结构设计理论概述、产品功能和内部结构讲述、产品外形工艺分析；3. 各种止口(卡骨、错位止口)卡扣(活扣，死扣，连体扣)讲解；4. 钢琴键结构设计案例、电池门结构设计案例、金属装饰件的固定方式、螺丝柱孔径与螺丝关联；5. 四向钮结构设计、五向钮结构设计、强脱结构；6. 笔记本结构设计、液晶屏固定方式、USB盖设计方法；7. 数码相机结构设计；8. 汽车导航仪设计结构。结构实例设计思路及评估方法。
余姚UG加工中心四轴编程培训
*1节  四轴机床结构特点与工作原理
1.四轴的定义:一台机床上至少有4个坐标，分别为3个直线坐标和1个旋转坐标
2.四轴加工特点：
(1).三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长
(2).提高自由空间曲面的精度、质量和效率
(3).四轴与三轴的区别; 四轴区别与三轴多一个旋转轴，四轴坐标的确立及其代码的表示
Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴
X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线的方向为正方向
3.直线坐标X轴Y轴Z轴   
旋转坐标A轴、B轴
A轴：绕X轴旋转为A轴（G代码）
B轴：绕Y轴旋转为B轴（G代码）
XYZ+A、 XYZ+B、两种形式四轴
XYZ+A 适合加工旋转类工件、车铣复合加工
XYZ+B 工作台相对较小、主轴刚性差、适合加工小产品
四轴可以实现产品除底面外5个面都可以做加工，加工前我们必须对产品进行分析，确定四轴机床。
*2节 四轴加工优点 应运典型零件的工艺方案 实际生产加工常发生的问题及其解决方案   
1.三轴加工的缺点：1.长度过长，成本过高2.振动引发表粗糙度问题3.工序增加，多次装夹4.易破损5.数量增加6.*切引起不合格工件7.重复对刀产生累积公差
2.四轴优点：1.得到很大改善2.加工工序缩短装夹时间3.*夹具4.提高表面质量5.延**命6.生产集中化7.有效提高加工效率和生产效率
3.四轴加工主要应运的领域： 航空、造船、、汽车工业、模具
4.四轴应运的典型零件：凸轮、涡轮、蜗杆、螺旋桨、鞋模、人体模型、汽车配件、其他精密零件加工
5.四轴加工工工艺及其实际生产加工常发生的问题及其解决方案：
(1).四轴工件坐标系的确立、四轴G代码NC程序表示
(2).各种不同机台复杂零件的装夹
(3).加工线、面的制作
(4).四轴加工与工件点接触，非刀轴中心的补偿
(5).加工过程中碰撞问题
(6).刀轨的校验及其仿真加工
(7).不同四轴机器，不同刀轨和后处理
*3节 结合案例讲解软件的综合使用技巧和UG8.5新增功能的使用
麻花钻四轴加工及其UG8.5多轴驱动的讲解 
1.UG多轴驱动的应用，四轴加工的基本流程
曲面驱动四轴开粗
流线加工
曲线、点加工
2.多轴加工的装夹及其UG5多轴驱动的讲解
多轴等高加工
多轴外形轮廓加工
多轴顺序铣加工
*4节UG8.5几何体9种驱动方法的详细讲解和各参数设置  
曲线/点驱动方法加工3D刻字、 3D流道
螺旋式、边界加工 
曲面加工(重点) 曲面必须连续  曲面UV方向一致 面驱动
流线加工（常用）
刀轨  、径向切削、外形轮廓加工、用户自定义
*5节  UG8.5多轴加工18种刀轴方向的控制和复杂零件轴向的判定  
刀轴：
远离直线、朝向直线 、远离点、朝向点、
相对于矢量、（前倾角、后倾角）垂直于部件、相对于部件
插补矢量、插补角度至部件、插补矢量至驱动、（前倾角、后倾角）
优化后驱动、
垂直于驱动体、侧刃驱动体、相对于驱动体（前倾角、后倾角）
前倾角：沿着加工方向来设定倾斜角度
侧倾角：加工方向两侧位置夹角的控制
如果前倾角控制的是X方向，那么后倾角控制是Y方向，
4轴垂直于部件、4轴垂直于驱动
当切削方向发生变化后，旋转角度也相对应的发生变化
旋转角度：沿着加工方向来设定倾斜角度，加工方向为正角，反方向为负角
4轴相对于部件、4轴相对驱动
双4轴在部件上、双4轴在驱动上
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学习塑胶模具中的分模线定义与技巧-余姚优职业
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下面我们来具体聊聊在学习塑胶模具中的分模线定义与技巧。
定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
名词:
靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图:
入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。
其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
典型形状拆模
孔
A: 尺寸确定
非重要孔(未注公差尺寸)
拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
重要孔(有公差要求)
拆法: 做尺寸,并做适当斜度。
B: **出方式
**考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模
作成打管就在打管型芯上成型。
一般直接拆成型芯。
孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
筋板
入子拆法的确定
筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:**考虑能研磨且形状则。
优点:
加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
避免放电加工。精度差,周期长。
抛光方便。
有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:
装配上难度。
模具强度相对降低。
溢料可能性。
浅筋(<5mm)时,考虑拆整件
筋的拆模
底部有R角
拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
底部是直面
拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
靠破穴
穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。
入子的确定
普通拆模
入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需要事先预测)
(请看附图) 附图一、是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小入子。
附图二、是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注: 加契紧装置。)
斜销滑块
产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。
(请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。
附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型

PowerMILL编程好不好学，余姚哪家机构教的好
一、 引言 
Delcam Plc 是的化CAD/CAM集成系统开发商。其软件产品适用于具有复杂形体的产品、零件及模具的设计制造。广泛地应用于航空**、汽车、 船舶、内燃机 、家用电器、轻工产品等行业。Delcam Plc是当今全世界拥有大型数控加工车间的CAD/CAM软件公司。所有的软件产品实际的生产环境中经过了严格的测试。使得Delcam公司能理解用户的问题与需求。 
五轴加工被应用在**业已经多年，主要应用在军备制造方面，由于其对航空、**、军事工业的重要影响，以及技术上的复杂性，西方工业发达国家一直把五轴数控系统作为战略物资实行出口许可证制度，从前几年的东芝事件可见一斑，尤其在潜艇用螺旋浆、叶轮的制造方面发挥了巨大的作用，上图CIMT2003展会上PowerMILL和机床商合作做的五轴叶轮加工程序。过去模具界甚少使用五轴加工，问题是多轴机床的价格昂贵及NC程序制作困难。近来因为模具交期紧迫及价格压缩，使五轴加工受到模具业的重视，将是继高速加工机后另一个有效工具。主要优点是加工整体复杂工件时，只要一次的工件夹持定位；另一个好处在于可使用较具，以确保切削精度。在PowerMILL三轴及高速加工功能倍受推崇的今天，本文将从多个方面介绍PowerMILL展示给我们的强大五轴功能。
二、 PowerMILL五轴功能简介及功能特点 
PowerMILL标准概念的五轴加工可选模块，完全可以实现定位五轴加工方式（3+2轴）；连续五轴加工方式，五轴可以同时运动，并且确保加工头在运动中间或改变轴向时不与工件及夹具碰撞。 
新版 PowerMILL4.5 进一步扩展了其固定轴 5 轴加工功能和连续 5 轴加工功能。它现在包含有新的 SWARF 加工功能、5 轴轮廓和裁剪功能以及 5 轴投影加工功能。5 轴加工路径可基于通过点或指向点加工或是自直线或到直线或驱动曲面加工产生。用户可全面控制前倾和侧倾角，从而使加工安全可靠。 
使用PowerMILL进行5轴加工的另外一个非常重要的优点是它支持使用全范围的不同类型的切削，这些包括End mill，Tapered cutter，和Ball-nose，Tipped-radius及 Off-centre， Tipped-radius等。现在有些系统于使用 Ball-nose或End mill，很显然，仅使用这两种类型的有时并这不是有效的选择。 
PowerMILL自动对产生的全部路径进行夹持和的5 轴碰撞检测，这样可确保加工过程中不出现过切，这对加工叶轮、螺旋桨、工模具内部的小型型腔尤其重要。 
Delcam针对航空**及模具制造五轴加工实际需求而开发一系列加工方式，PowerMILL提供加工通过点或指向点及到直线或自直线加工,PowerMILL可自动调整主轴前倾角和侧倾角，以获得切削条件及避免主轴与工件的碰撞。在不同的加工情况，选择各式应用如平刀、锥形刀，以提升加工品质及切削效率，并且PowerMILL中的大多数加工策略都可采用五轴加工方式来实现，而达到优化的加工工艺，。PowerMILL用于叶轮、叶片加工的连续五轴加工技术，使五轴数控加工技术在加工连续、平滑、复杂曲面方面更加简单、更安全。
五轴加工大大的降低的损耗，虽然使用高速加工机可设定快速切削 ，缩短工时，但磨耗往往是只发生在刀尖，这样做相当可惜且浪费 。使用五轴加工就有所不同了，除了刀尖切削外，更多时候是使用刀腹切削，所以利用率提升很多。 
另外powerMILL还支持悬臂多轴、机器人多轴等应用领域的编程需要。
PowerMILL五轴功能的友好界面与方便的操作方式，学习起来非常快捷，使操作者能在很短的时间内掌握在过去认为非常复杂五轴编程。 
五轴设备的昂贵价格使用户对程序的安全性、可靠性、平稳性提出了更高的要求，PowerMILL的全程防过切功能，很大程度上解决了困扰拥有五轴设备用户的设备安全问题、减少编程人员及机床操作人员的心理压力，提供了很好的**，减少编程人员及机床操作人员的心理压力。PowerMILL产生的路径的稳定性和可靠性信心十足，放心地将这些路径放加工中心上进行无人值守加工。并且PowerMILL的五轴用户可以在投入很少的费用获得真实机床的五轴仿真功能。
三、 PowerMILL五轴功能在五面体加工中的应用 
5 轴加工的一个主要优点是仅需经过一次装夹即可完成复杂形状零件的加工。和多次装夹相比，它可较大地提高加工和生产能力，显著缩短产品加工周期及加工成本。 5 轴加工中，由于刀头可进入工件内部，方向朝向工件表面，因此可使用具加工。使用具加工可提高切削速率而不增加负荷，从而可提高寿命，减少损坏。 使用具同样可减少在用 3 轴加工加工深型芯和型腔过程中经常出现的的振动，从而可得到质量更高的加工表面，减少、甚至避免较其耗时的手工打磨工序。 
5 轴加工的另外一个主要优点是可使用 5 轴加工来加工形状较其复杂的通常只能通过浇铸方法加工的形体。对于快速原形和小批量生产来说，和铸造方法相比，5 轴加工能快速交货。 
对于很多具有不同复合角度的的孔系，同样也使五轴加工较其适合的加工领域，如果使用三轴设备，那么每个不同的复合角度的孔都要进行一次装夹，才能实现，而PowerMILL提供给你的五轴功能是可以自动识别模型中的孔，包括其他CAD软件设计的零件（如图 5）， 并且自动生成加工程序，并且可以采用具有高切削性能的铣刀，用螺旋的方式，对不同孔径的孔用同一把进行加工，很大程度上提高了加工效率及加工质量。
四、 PowerMILL五轴功能在复杂叶轮加工中的应用 
大家普遍认为五轴数控加工技术是解决叶轮、叶片、螺旋浆等加工的惟一手段，在设计、制造复杂曲面遇到无法解决的难题，就会求助五轴加工技术。早在20世纪60年代，国外航空工业生产中就开始采用五轴数控铣床。虽然随着五轴设备的外界封锁以及价格的逐步下降，模具行业开始采用五轴设备来解决问题，但是五轴数控机床的应用仍然是航空、**及其相关工业的用户居多。叶轮叶片的加工也仍然是这部分用户较为关注的部分，叶轮零件所固有的一些特定的几何结构特点，也是对编程软件提出的挑战，并非所有的五轴编程软件都能解决的问题，powerMILL有很多适合叶轮叶片加工的功能，及其他丰富的五轴刀轴控制方式，能很好的解决加工中间刀轴干涉碰撞、优化路径等问题。
因篇幅所限这里仅把编制程序的简单流程展示出来，供大家参考：
通过干涉碰撞检查及五轴机床仿真模块处理，确认程序的安全性，然后通过不同的后处理接口输出不同的机床代码,值得说明的是PowerMILL后处理的速度是非常快的。
五、 PowerMILL五轴功能的五轴仿真功能及** 
仿真技术是一项高科技技术，随着计算机硬件技术的日益成熟，其应用的范围和发挥的作用越来越大，是非常经济、实用、安全可靠的数控验证方法，和传统的机床试切等手段相比具有可降低生产成本、不用占用机床工时、不用试切材料、方式直观、检验准确等，限度的验证数控程序切削过程的可靠性、安全性，并能完全把碰撞、过切排除在上机加工之前，多轴机床的非常复杂，没有可靠的切削过程验证，根本不能直接在机床上进行切削，大多数CAD/CAM软件也仅仅有3轴的仿真功能，很少有为多轴提供碰撞仿真检查功能，powerMILL为我们提供的是一套完整的解决方案，加工仿真的一般过程可分为切削仿真和碰撞仿真两个过程，PowerMILL完全满足了用户的要求。
POWERMILL不仅提供五轴联动的实体切削仿真过程，而且提供五轴加工机床动作仿真过程。动态仿真五轴加工过程机床各轴各机构运动关系，自动检查工件、、夹具与机床设备间是否干涉、是否**程并自动报警。仿真软件支持摆刀轴、双旋转工作台、摆刀轴与旋转工作台的组合。HEXHOLD机床、ROBOT机床特别支持DMG45度组合旋转工作台等五轴形式。用户可以很方便地选取五轴形式，自定义机床结构，对数控加工过程的模拟达到了较其逼真的程度。
周老师课程地址：余姚市中山北路1395号有想学习的可以联系我。

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　　学习CNC编程中的一些划分和注意事项-余姚优职加工中心培训
大家好，我是优职模具培训的周老师地址：余姚市中山北路1395号有想学习的可以联系我。
我们一起来谈谈，在学习CNC编程中的一些划分和注意事项
一、加工工序划分
　　在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1．保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
2． 提高生产效率的原则
　　数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以短的路线到达各加工部位。
　　实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
二、加工路线的确定 
    在数控加工中，（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
　　下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。
1．车圆锥的加工路线分析
　　数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。
　　按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作的计算，可有相似三角形得：
此种加工路线，粗车时，背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时切削运动的路线短。
　　按图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：
按此种加工路线，切削运动的距离较短。
　　按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且切削运动的路线较长。
2．车圆弧的加工路线分析
　　应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，*打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，后才车得所需圆弧。
　　下面介绍车圆弧常用加工路线。 
　　图2-2 为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法切削运动距离较短，但数值计算较繁。
　　图2-3 为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图2-3b加工时，空行程时间较长。 
    图2-4 为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。
　　由几何关系CD=OC-OD= -R=0.414R，此为车锥时的切削余量，即车锥时，加工路线不能**过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。此方法数值计算较繁，切削路线短。 
3．车螺纹时轴向进给距离的分析
　　车螺纹时，沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到从停止状态到达的进给速度或从的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（２～5mm）的引入距离和δ2（１～2mm）的切出距离，如图2-5所示。这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使接触工件，离开工件后再降速。
4．轮廓铣削加工路线的分析
　　对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。如图2-6所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让多运动一段距离，沿切线方向，以免取消补偿时，与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图2-7所示，若从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。 
5．位置精度要求高的孔加工路线的分析
　　对于位置精度要求精度较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图2-8所示，图a为零件图，在该零件上加工的六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按b 图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，在Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。按图c所示路线，加工完4孔后，往上移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。 
6．铣削曲面的加工路线的分析
　　铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图2-9所示，对于发动机大叶片，当采用图2-9a的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图2-9b的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。 
    以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。而确定加工路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。 
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